Le moulage au sable de bronze est un processus de formage des métaux polyvalent et ancien utilisé pour créer une large gamme de produits. Cette méthode combine la durabilité et la beauté du bronze avec la flexibilité et le rapport coût-efficacité du moulage au sable. Dans notre fonderie de moulage au sable de bronze à Jamnagar, en Inde, nous moulons des articles et produits de 30 grammes à 10 kg en bronze en utilisant les méthodes du sable noir et du sable vert. Notre fonderie de moulage au sable de bronze est respectueuse de l’environnement et est mondialement reconnue pour sa haute qualité, sa fiabilité et ses prix compétitifs. Nous fabriquons nos propres lingots pour le moulage au sable de bronze dans divers alliages, ce qui nous rend très compétitifs sur le marché.

Le Processus de Moulage au Sable de Bronze Le moulage au sable de bronze est l’une des méthodes de moulage les plus anciennes et les plus largement utilisées. Voici un aperçu étape par étape du processus de moulage au sable de bronze :

1. Création du Modèle : Un modèle de la pièce désirée est créé, généralement en bois, métal ou plastique.
2. Préparation du Moule : Le modèle est emballé dans un sable de moulage spécial pour créer un moule. Le sable est un mélange de sable de silice, d’argile et d’autres additifs qui aident à maintenir sa forme.
3. Installation du Cœur : Si la pièce nécessite des sections creuses, des cœurs en sable sont placés dans le moule.
4. Fonte du Bronze : Les lingots de bronze sont fondus dans un four jusqu’à atteindre la température de coulée appropriée, généralement entre 1 900°F et 2 200°F (1 040°C à 1 200°C).
5. Coulée : Le bronze fondu est soigneusement versé dans le moule à travers un système de canaux.
6. Refroidissement et Solidification : Le bronze est laissé refroidir et se solidifier dans le moule.
7. Retrait et Nettoyage : Une fois refroidi, le moulage est retiré du moule en sable et nettoyé. Tout excès de matériau du système de canaux est retiré.
8. Finition : La pièce moulée peut subir des processus de finition supplémentaires tels que l’usinage, le polissage ou la patine.

Applications des Moulages au Sable de Bronze Les moulages au sable de bronze trouvent des applications dans divers secteurs en raison de leurs excellentes propriétés, y compris la résistance à la corrosion, la faible friction et l’attrait esthétique. Voici quelques applications courantes :

• Matériel marin (hélices, gouvernails, roulements)
• Éléments architecturaux (poignées de porte, rampes, accessoires décoratifs)
• Composants de machines industrielles
• Sculptures et monuments
• Restauration historique (cloches d’église, statues)
• Composants automobiles (douilles, sièges de soupapes)
• Pompes et vannes pour systèmes d’eau
• Engrenages en bronze
• Ornements décoratifs pour jardins
• Produits marins comme les passes-coques et les filtres en LG2
• Projets de restauration patrimoniale
• Installations artistiques publiques
• Roulements et douilles industriels
• Accessoires et raccords de plomberie
• Pinces pour lignes téléphoniques
• Pinces pour tiges de mise à la terre en bronze
• Raccords de tuyaux en bronze
• Connecteurs de presse-étoupes
• Impulseurs en bronze
• Terminaisons de transformateurs en bronze

Alliages de Bronze Couramment Utilisés dans le Moulage au Sable Différents alliages de bronze sont utilisés en fonction des exigences spécifiques de l’application. Voici quelques alliages couramment utilisés dans chaque région :

États-Unis

• C83600 (85-5-5-5) : Contient 85 % de cuivre, 5 % d’étain, 5 % de plomb et 5 % de zinc. Cet alliage polyvalent est utilisé pour les roulements, les douilles et les composants de soupapes en raison de sa bonne machinabilité et de sa résistance à l’usure.
• C90300 : Un bronze à l’étain avec une grande résistance et une excellente résistance à la corrosion, souvent utilisé dans les applications maritimes telles que les hélices et les raccords sous-marins.
• C95400 : Un alliage de bronze à l’aluminium avec une excellente résistance à l’usure, utilisé dans des applications industrielles lourdes comme les engrenages, les roulements et les composants de pompes.
• C92200 : Connu sous le nom de Navy M, cet alliage contient 88 % de cuivre, 6 % d’étain, 1,5 % de plomb et 3,5 % de zinc. Il est utilisé dans les applications maritimes et pour les moulages étanches.
• C93700 : Un bronze à l’étain à fort teneur en plomb (80 % de cuivre, 10 % d’étain, 10 % de plomb) connu pour ses excellentes propriétés de roulement. Il est utilisé dans les roulements et les douilles lourds.
• C86300 : Un alliage de bronze au manganèse avec une grande résistance et une bonne résistance à l’usure. Il est utilisé pour les hélices maritimes, les impulsionneurs de pompe et les plaques d’usure.
• C87600 : Un bronze à l’aluminium-silicium avec une bonne résistance à la corrosion et une grande résistance. Il est utilisé dans le matériel marin, les composants de vannes et les pièces de pompe.
• C95500 : Un bronze au nickel-aluminium avec une excellente résistance et une bonne résistance à la corrosion. Il est utilisé dans les hélices maritimes, les impulsionneurs de pompe et les composants de vannes pour service en eau de mer.
• C91300 : Un bronze à l’étain avec une bonne résistance et une résistance à la corrosion. Il est utilisé dans les engrenages, les roulements et les applications d’ingénierie générales.
• C94700 : Un bronze au nickel-étain avec une grande résistance et une bonne résistance à l’usure. Il est utilisé dans les roulements et les douilles lourds, notamment dans les environnements corrosifs.

Europe

• CuSn12 : Un bronze à haute teneur en étain (12 % d’étain) utilisé pour les cloches et les instruments de musique.
• CuSn10 : Contient 10 % d’étain, offrant un bon équilibre entre résistance et ductilité. Utilisé dans les applications d’ingénierie générales.
• CuAl10Fe5Ni5 : Un bronze à l’aluminium avec une grande résistance et une excellente résistance à la corrosion, souvent utilisé dans les environnements marins.

Royaume-Uni

• LG2 – Gunmetal : Un alliage de bronze plombé (88 % de cuivre, 10 % d’étain, 2 % de zinc) largement utilisé pour les applications d’ingénierie générales, les corps de vannes, les composants de pompes et les accessoires marins. Il offre une bonne résistance à la corrosion et est adapté au moulage.
• LG1 : Un autre alliage de bronze plombé avec une composition légèrement différente (85 % de cuivre, 5 % d’étain, 5 % de plomb, 5 % de zinc). Il est connu pour sa machinabilité exceptionnelle et est souvent utilisé pour les roulements, les douilles et les composants d’ingénierie générale.
• PB1 : Un alliage de bronze phosphoreux (5 % d’étain, 0,2 % de phosphore) connu pour ses propriétés ressort et sa résistance à l’usure. Il est couramment utilisé dans les applications nécessitant de bonnes propriétés élastiques et une résistance à la fatigue.
• AB2 : Un alliage de bronze à l’aluminium (9 % d’aluminium, 2 % de fer) avec une grande résistance et une bonne résistance à la corrosion. Il est particulièrement utile dans les environnements marins et pour les composants nécessitant une haute résistance à l’usure.

Avantages du Moulage au Sable de Bronze

• Capacité à mouler des formes complexes
• Adapté aux petites et grandes pièces
• Rentable pour les séries de production faibles à moyennes
• Excellent fini de surface et précision dimensionnelle
• Large gamme d’alliages disponibles pour s’adapter à différentes applications

Le moulage au sable de bronze continue d’être un processus de fabrication crucial, alliant techniques traditionnelles et ingénierie moderne pour produire des pièces de haute qualité et durables pour une large gamme d’industries.

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